1、鉛冶煉工藝技術(shù)改進(jìn)項(xiàng)目
目前的鼓風(fēng)爐還原高鉛渣塊，液態(tài)高鉛渣的潛熱得不到利用，還要消耗大量的焦炭。鼓風(fēng)爐熔融液態(tài)渣水淬后配焦粉進(jìn)回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)鋅鉛等，鼓風(fēng)爐熔融液態(tài)渣的潛熱也未得到利用。改用氧氣底吹爐—熔池還原爐—煙化爐三爐相連，熱渣直流，三臺熔池熔煉爐由兩道連接溜槽串接在一起組成一個整體，充分利用液態(tài)高鉛渣和還原爐渣的潛熱，而且還原爐、煙化爐使用煤，工人勞動強(qiáng)度小，環(huán)保效果好，實(shí)現(xiàn)了鉛冶煉生產(chǎn)的低碳模式。
2、燃煤熔鉛鍋蓄熱式天然氣改造項(xiàng)目
此項(xiàng)目把燃燒塊煤的熔鉛鍋改造成蓄熱式燃燒天燃?xì)饧夹g(shù)，提高熱效率，提高節(jié)能率，提高加熱熔化速度，徹底解決燃燒塊煤外排黑煙的環(huán)保問題，且能滿足現(xiàn)有生產(chǎn)工藝及產(chǎn)能的要求。
3、鋅浸出渣綜合利用無害化處理項(xiàng)目
鋅浸出渣無論是鐵礬渣還是鉛銀渣都屬于危險固體廢物，含有大量可溶和不可溶的鋅、鉛、鎘、銀、銦、砷、銻、銅、金、硫等有價元素，采用浮選、浸出等濕法或火法熱解聯(lián)合濕法的方式都不能使其變?yōu)槎栊缘膶Νh(huán)境無害的廢物，而且有價元素的回收利用率也不理想。經(jīng)考察，火法煙化方法處理，既能徹底解決環(huán)保問題，又能使有價金屬達(dá)到最大化回收利用。初步設(shè)計配置22m2熔化爐2臺，20m2煙化爐2臺，處理30—40萬噸浸出渣（干量）。
4、制酸尾氣SO2深度治理項(xiàng)目
經(jīng)考察對比，選用新型催化法煙氣脫硫技術(shù)和有機(jī)胺脫硫技術(shù)對公司年產(chǎn)80萬噸工業(yè)硫酸的尾氣進(jìn)行深度治理。新型催化法煙氣脫硫技術(shù)處理工程實(shí)施后，將有效降低尾氣中so2、酸霧的排放量，并達(dá)到要求的排放標(biāo)準(zhǔn)， SO2排放濃度≤100 mg/Nm3， 酸霧≤35g/Nm3 ，煙氣排放溫度 60℃～80℃， SO2脫除率≥95%。
5、鋅鉛系統(tǒng)中銅的提取精煉項(xiàng)目
公司現(xiàn)有鋅冶煉系統(tǒng)實(shí)際產(chǎn)能可達(dá)到40萬噸，鉛冶煉系統(tǒng)實(shí)際產(chǎn)能可達(dá)到8萬噸，為了回收鋅、鉛冶煉系統(tǒng)中約5000噸的銅金屬，公司十二·五計劃建設(shè)綜合回收銅項(xiàng)目。
考慮到原料具體情況、整個項(xiàng)目投資較大、粗銅部分與電解銅部分盈利能力的差異等方面，計劃該項(xiàng)目總體規(guī)劃分步實(shí)施，先實(shí)施3萬噸，再根據(jù)市場情況適時擴(kuò)大到10萬噸。
工藝方案為鋅、鉛系統(tǒng)含銅廢渣料制團(tuán)后經(jīng)還原熔煉產(chǎn)出粗銅、爐渣、煙氣，粗銅與外購雜銅一起進(jìn)精煉爐生產(chǎn)陽極銅，陽極銅經(jīng)電解生產(chǎn)電解銅，煙氣經(jīng)過脫硫后排空，爐渣經(jīng)選礦貧化回收銅后尾渣外銷。
6、制酸系統(tǒng)污酸精制回用處理項(xiàng)目
工藝流程：稀酸沉降槽底部排出的污泥經(jīng)壓濾機(jī)壓濾后部分排放至污酸收集槽，污酸通過收集槽上的輸送泵，經(jīng)閥門控制流量后，送入PM膜過濾器，經(jīng)PM膜過濾器后流入稀酸槽，再經(jīng)稀酸泵進(jìn)入PL膜過濾器，在陰、陽離子膜的作用下選擇性處理鉛、砷、鎘等重金屬有害離子，處理后的精制稀酸進(jìn)入干吸系統(tǒng)補(bǔ)水或在工藝條件允許的情況下進(jìn)入凈化系統(tǒng)回用。
PM-PL膜式污酸處理工藝先進(jìn)，工程投資低，運(yùn)行費(fèi)用少，確保了污酸回用的穩(wěn)定性和安全性，操作管理方便，自動化程度高，徹底解決了制酸行業(yè)污酸排放的污染問題，節(jié)省了水、電、物、人力等資源，而且變廢為寶，真正實(shí)現(xiàn)了污酸零排放。